把握机遇 不断提升石油工程建设中的焊接技术水平

记者：焊接技术作为石油石化工程建设极为重要的技术之一，关系着工程的质量。首先请您谈谈焊接技术服务于石油石化行业的发展情况及相关特点。

冯秘书长：从近年我国完成的一些标志性工程来看，焊接不仅已经渗透到制造业的各个领域，而且发挥着重要的作用。具体到石油石化行业，主要是长输管道、炼化装置特种材料的焊接。

长输管道的焊接这几年进步很快，但也经历了一个过程。早在1973年建东北的83管线时，基本是手工上向焊，设计压力在4MPa以下，材料为16Mn，采用的是常规探伤。到了20世纪80年代，开始逐渐推行下向焊工艺，焊接效率明显提高。但存在的问题是：下向焊大多采用纤维素焊条和低氢焊条，石油行业用纤维素焊条绝大部分需要进口。

90年代我国正式推行自保护药芯焊丝半自动焊，这是长输管道焊接的一次革命。采用下向焊工艺，实现了连续送丝，现场效率比较高，我国长输管道的焊接70%～80%采用该工艺。但到目前为此，自保护药芯焊丝还是全部进口，比如说承建的陕京管线、兰成渝、中武线、西气东输、西部管道及苏丹管线等。自保护药芯焊丝的附加值非常高，比如用于X80钢的焊丝，国外报价达到8万元/t，已经超过了不锈钢焊丝。长期进口不仅要付出经济代价，更关键的是还要受制于人！比如说，管道局承担的苏丹管道工程正准备开工时，由于美国制裁苏丹政府，我们从美国的定货也不得不转运到第三国。正是由于缺乏自已的核心产品，所以要承担技术和经济上的双重风险。但值得高兴的是，最近天津金桥焊材公司成功研制了X80管线钢自保护药芯焊丝。在去年通过了由天津市科委和我们中国石油工程建设协会联合组织的鉴定，用户的反映也相当不错，目前已在西气东输二线开始小批量试用。如果作为工业产品使用时性能稳定，效果不错的话，将大批量推广使用。X80管线钢自保护药芯焊丝的研制成功，无论是从发展我国的民族工业，还是打破国外技术的封锁和垄断，都具有重要意义。

长输管道的自动焊我国是2003年在西气东输工程中开始正式采用的。西气东输4000多km、φ1016mm的大口径X70钢管道，是中国管道史上运距最长的，设计口径也是最大的，设计压力10MPa也是最大的。大约有650km采用了自动焊，其中国产装备占到了1/3，技术水平与国际接近。国产自动化装备在西气东输的应用，标志着我国管线建设迈向国际先进水平。

从中石油这个角度，西气东输二线大力提倡使用全自动焊接，一是效率高，二是焊接质量比较好，三是我们使用过程中积累了经验。西气东输二线干线总长7000多km，大部分准备采用X80钢。到目前为止，全世界采用X80钢建设的管线总长累积也就2000多km。而西气东输二线工程的目标是成为引领世界管线建设的潮流，站到世界最高点。